Sześć typowych problemów w procesie produkcyjnym automatycznych maszyn pakujących
Apr 21, 2026
Maszyny pakujące dzielą się na pionowe i poziome. Maszyny pionowe dzielą się dalej na typy ciągłe (zwane również typami rolkowymi) i przerywane (zwane również typami zatrzaskowymi). Torby są produkowane przy użyciu metod zgrzewania-z trzech{2}}stronnych,-z czterech{3}}bocznych i zgrzewania tylnego. Istnieją również wielorzędowe-maszyny pakujące. Sprzęt pakujący jest różnorodny, a różnice między różnymi maszynami są znaczne. Podczas faktycznego stosowania rolek folii kompozytowej można napotkać różne problemy. W tym artykule szczegółowo przeanalizowano przyczyny sześciu typowych problemów.
I. Problemy ze znacznikami pozycjonowania
W automatycznym procesie pakowania rolek folii kompozytowej często wymagane jest pozycjonowanie zgrzewania i cięcia pozycjonującego, co wiąże się z koniecznością stosowania fotoelektrycznych znaczników pozycjonujących. Rozmiar znaku znakującego różni się w zależności od maszyny pakującej. Generalnie szerokość znaku znakującego powinna być większa niż 2 mm, a długość większa niż 5 mm. Znak znakujący ma zazwyczaj ciemny kolor o dużym kontraście z kolorem tła, np. czarny. Do znakowania nie można używać koloru czerwonego i żółtego ani tego samego koloru co światło czujnika fotoelektrycznego. Na przykład, jeśli czujnik fotoelektryczny emituje światło zielone, nie można użyć koloru jasnozielonego jako koloru znacznika, ponieważ zielony czujnik fotoelektryczny nie rozpoznaje koloru zielonego. Jeśli kolor tła jest ciemny (np. czarny, ciemnoniebieski, ciemnofioletowy itp.), kursor powinien być zaprojektowany jako kursor w jasnym-kolorze z wycięciem w kolorze białym.
Ogólnie rzecz biorąc, system czujników fotoelektrycznych w automatycznych maszynach pakujących jest prostym systemem rozpoznawania i nie posiada inteligentnej funkcji-ustalania długości, charakterystycznej dla maszyny-do produkcji torebek. Dlatego w obszarze wzdłużnym kursora czujnika fotoelektrycznego folia rolkowa nie może zawierać żadnych zakłócających tekstów ani wzorów, w przeciwnym razie spowoduje to błędy rozpoznawania. Oczywiście niektóre bardzo czułe czujniki fotoelektryczne mogą precyzyjnie regulować balans czerni-i-bieli, a niektóre jasne-sygnały zakłócające można usunąć poprzez regulację, ale nie można usunąć sygnałów zakłócających z wzorów o kolorach podobnych do kursora lub ciemniejszych.
Do określenia długości wykorzystuje się odstępy pomiędzy kursorami, zatem błąd pomiędzy rzeczywistym odstępem a wartością projektową nie może być zbyt duży, zazwyczaj dopuszcza się jedynie 0,5 mm. W przypadku wielu automatycznych urządzeń pakujących odchylenie ujemne ma lepszy efekt śledzenia niż odchylenie dodatnie, dlatego zaleca się zaprojektowanie go z odchyleniem ujemnym.
Aluminium-powlekane lub czyste aluminium ma silne odbicie lustrzane, które wpływa na rozpoznawanie czujnika fotoelektrycznego. Zaleca się, aby kursor z folii kompozytowej był drukowany na białym tle. W przypadku przezroczystych folii kompozytowych, ze względu na wpływ koloru przedmiotów, z którymi mają kontakt, zaleca się drukowanie oznaczeń na białym tle w celu ograniczenia zakłóceń.
II. Problemy ze współczynnikiem tarcia
Tarcie podczas procesu pakowania często działa zarówno jako siła ciągnąca, jak i siła oporu, dlatego jego wielkość powinna być kontrolowana w odpowiednim zakresie. W przypadku materiałów w rolkach stosowanych w opakowaniach automatycznych ogólnie wymagany jest niski współczynnik tarcia warstwy wewnętrznej i odpowiedni współczynnik tarcia warstwy zewnętrznej. Zbyt wysoki współczynnik tarcia warstwy zewnętrznej będzie powodował nadmierne opory podczas pakowania, co doprowadzi do rozciągnięcia i odkształcenia materiału. Jeśli jest zbyt niska, może powodować poślizg mechanizmu hamulca, co skutkuje niedokładnym śledzeniem fotoelektrycznym i pozycjonowaniem cięcia. Jednak współczynnik tarcia warstwy wewnętrznej również nie może być zbyt niski. W niektórych maszynach pakujących zbyt niski współczynnik tarcia warstwy wewnętrznej może powodować niestabilne układanie worków podczas formowania torebek, co skutkuje nierównymi krawędziami. W przypadku folii kompozytowych stosowanych w opakowaniach taśmowych zbyt niski współczynnik tarcia warstwy wewnętrznej może również powodować poślizg podawanych tabletek lub kapsułek, co skutkuje niedokładnym pozycjonowaniem podawania. Współczynnik tarcia warstwy wewnętrznej folii kompozytowej zależy głównie od zawartości środka otwierającego i środka poślizgowego w materiale warstwy wewnętrznej, a także od sztywności i gładkości folii. Proces obróbki koronowej, temperatura utwardzania i czas produkcji również wpływają na współczynnik tarcia produktu. Badając współczynnik tarcia, należy zwrócić szczególną uwagę na istotny wpływ temperatury. Dlatego istotny jest pomiar nie tylko współczynnika tarcia materiału opakowaniowego w temperaturze pokojowej, ale także w rzeczywistej temperaturze roboczej.
III. Problemy zgrzewania
Skuteczność zgrzewania-w niskiej temperaturze- zależy przede wszystkim od właściwości żywicy-warstwy zgrzewanej, a także jest powiązana z ciśnieniem. Ogólnie rzecz biorąc, wyższe temperatury wytłaczania podczas laminowania przez wytłaczanie, nadmierna obróbka koronowa lub długotrwałe przechowywanie folii zmniejszą skuteczność uszczelniania materiału w niskiej-temperaturze-. Przyczepność na gorąco opisuje wytrzymałość stopionej powierzchni-warstwy zgrzewanej na siły zewnętrzne, gdy nie została ona całkowicie schłodzona i utwardzona po zgrzewaniu; takie siły zewnętrzne często występują w automatycznych maszynach do napełniania i pakowania. Dlatego rolki folii kompozytowej stosowane w opakowaniach automatycznych powinny być wykonane z materiałów-zgrzewalnych i charakteryzujących się dobrą przyczepnością na gorąco. Skuteczność-zapobiegania zanieczyszczeniom-zgrzewania, znana również jako skuteczność-zgrzewania przed zanieczyszczeniami, odnosi się do zdolności-zgrzewania nawet wtedy, gdy-zgrzewana powierzchnia przylega do zawartości lub innych zanieczyszczeń. Do folii kompozytowych należy wybierać różne żywice-do zgrzewania na gorąco, w oparciu o różne pakowane materiały, różne maszyny pakujące i różne warunki pakowania (temperatura, prędkość itp.); nie można zastosować jednolitej-pojedynczej warstwy termozgrzewalnej. W przypadku opakowań o słabej odporności na ciepło należy wybrać materiały uszczelniające o niskiej-temperaturze-. W przypadku-wytrzymałych opakowań należy wybierać-materiały do zgrzewania-o dużej wytrzymałości-zgrzewania, dużej wytrzymałości mechanicznej i dobrej odporności na uderzenia. W przypadku-szybkich maszyn pakujących należy wybrać materiały-zgrzewalne-zgrzewane w niskiej temperaturze i charakteryzujące się-dużą przyczepnością termiczną. W przypadku produktów silnie zanieczyszczających, takich jak proszki i płyny,-należy wybrać materiały zgrzewalne o dobrej odporności na zanieczyszczenia.
IV. Problemy z termicznym-uszczelnionym wytłaczanym PE
Podczas-procesu zgrzewania folii kompozytowych PE jest często wytłaczany i przylega do-folii zgrzewanej, gromadząc się i wpływając na normalną produkcję. Jednocześnie wytłaczany PE utlenia się na-formie zgrzewającej, wydzielając dym i zapach. Problemy z-zgrzewanym wytłaczanym PE można ogólnie rozwiązać w pewnym stopniu poprzez zmniejszenie-temperatury i ciśnienia zgrzewania, dostosowanie składu-warstwy zgrzewania i modyfikację-folii zgrzewania w celu zmniejszenia nacisku na krawędziach. Jednak praktyczne doświadczenie pokazuje, że najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie procesu laminowania przez wytłaczanie do wytworzenia folii kompozytowej lub zwiększenie prędkości maszyny pakującej, tak aby PE nie mógł zostać na czas wytłoczony na-folię zgrzewaną.
V. Problemy z przebiciem i pęknięciem zgrzewu termicznego
Przebicie oznacza powstanie dziury lub pęknięcia w materiale opakowaniowym pod wpływem ciśnienia zewnętrznego. Typowe przyczyny obejmują:
① Nadmierne ciśnienie zgrzewania. Podczas procesu zgrzewania nadmierne ciśnienie lub-nierównoległe formy zgrzewające mogą powodować miejscowe nadmierne ciśnienie, często przebijając delikatne materiały opakowaniowe.
② Szorstka forma do zgrzewania z ostrymi krawędziami lub ciałami obcymi. Źle wyprodukowane nowe formy zgrzewające często uszkadzają materiały opakowaniowe. Niektóre formy po uszkodzeniu tworzą ostre krawędzie, które z łatwością mogą przebić materiał opakowaniowy.
③ Nieprawidłowa grubość materiału opakowaniowego. Niektóre maszyny pakujące mają wymagania dotyczące grubości materiału opakowaniowego. Jeżeli grubość jest zbyt duża, niektóre części worka opakowaniowego mogą zostać przekłute. Na przykład w-poduszkowych maszynach pakujących grubość materiału opakowaniowego nie powinna zazwyczaj przekraczać 60 µm. Jeśli materiał opakowaniowy jest zbyt gruby, bardzo łatwo jest złamać środkową uszczelkę opakowania typu „poduszka”.
④ Nieprawidłowa struktura materiału opakowaniowego. Niektóre materiały opakowaniowe mają słabą odporność na przebicie i nie można ich używać do pakowania twardych, kanciastych przedmiotów.
⑤ Niewłaściwy projekt formy. Jeśli otwory formy-zgrzewającej nie odpowiadają kształtowi i rozmiarowi pakowanych towarów, a wytrzymałość mechaniczna materiału opakowaniowego nie jest wysoka, materiał opakowaniowy łatwo ulega przekłuciu lub pęknięciu podczas pakowania.
VI. Wycieki-zgrzewane
Wycieki powstają, ponieważ pewne czynniki uniemożliwiają prawidłowe uszczelnienie obszarów, które powinny zostać uszczelnione poprzez ogrzewanie. Wycieki mają zazwyczaj następujące przyczyny:
① Niewystarczająca temperatura-zgrzewania. Wymagana temperatura-zgrzewania jest różna dla różnych części tego samego materiału opakowaniowego, różnych prędkości pakowania i różnych temperatur otoczenia. Wymagane temperatury zgrzewania-w przypadku zgrzewania wzdłużnego i poprzecznego różnią się i nawet w tej samej formie-zgrzewania różne części mogą mieć różne temperatury. To wszystko są kwestie, które należy wziąć pod uwagę przy pakowaniu. W przypadku urządzeń-zgrzewających istnieje również kwestia dokładności kontroli temperatury. Obecnie dokładność kontroli temperatury urządzeń pakujących produkowanych w kraju jest stosunkowo słaba, na ogół z odchyleniem 10 stopni. Oznacza to, że jeśli kontrolowana temperatura wynosi 140 stopni, faktyczna temperatura podczas pakowania wynosi 130-150 stopni. Wiele firm stosuje losowe pobieranie próbek gotowych produktów w celu sprawdzenia szczelności, ale nie jest to dobra metoda. Najbardziej niezawodną metodą jest pobieranie próbek w najniższej temperaturze w danym zakresie temperatur, a pobieranie próbek powinno być ciągłe, aby zapewnić, że próbka w wystarczającym stopniu pokrywa wszystkie części formy, zarówno wzdłużnie, jak i poprzecznie.
② Zanieczyszczenie obszaru uszczelnienia. Podczas procesu napełniania opakowań obszar zgrzewania materiału opakowaniowego jest często zanieczyszczany pakowanym towarem. Zanieczyszczenia ogólnie dzieli się na zanieczyszczenia płynne i zanieczyszczenia pyłowe. Problem ten można rozwiązać, udoskonalając sprzęt pakujący i stosując materiały zapobiegające-zakażeniom i-statyczne-zgrzewania.
③ Kwestie sprzętowe i operacyjne. Takie jak ciała obce w-formie do zgrzewania, niewystarczające ciśnienie-zgrzewania lub nie-równoległe-formy do zgrzewania.
④ Problemy z materiałami opakowaniowymi. Na przykład nadmierna obróbka koronowa lub zbyt dużo środka poślizgowego w-warstwie zgrzewającej, co powoduje słabe zgrzewanie.
